■ 軽量DLG機　Aspirin custom の製作　その2

　
Aspirin custom の製作 （2009.5）

つづき
　

ポッドは前作の型を使用。前作のポッドは作り直した甲斐があって、D47サーボｘ4個の搭載にジャストにサイズに仕上がります。

ブルーワックスｘ2回→PVA塗布を行います。

衝撃時にクラックが入り易い開口部の前後に補強用のアラミドを先貼りします。（段差が出るので本来は後貼りの方が良いです。今回は手抜きです）

2.4GHｚ仕様。1.0ozアラミド＋100ｇグラス＋100ｇグラスの3層積層

77スプレーでを吹き、クロスがシワやたるみがないように丁寧に巻きつけます。

樹脂をたっぷりと塗ったあと、ゴミ用のポリ袋を短冊状に切ったものを巻きつけたあと、ビニールテープでぐるぐる巻きにします。

フードセーバーに入れてバキュームしてみましたが3次元曲面がきついのでバッグがシワシワにりました。シワが、仕上がりに悪影響を及ぼすだろうと判断し、バッグから取り出してビニールテープに変更。

バッグでバキュームするのであれば、前回のようにクリアフォルダでカバーする必要があります。

ビニールテープの色が違うのは、単に余っていた半端を使い果たしたからです。

指に付かなくなる時間を見計らって養生を外し、ハッチのカットと背割りを入れておきます。背割りはノーズ側は3センチほど、テール側は全長カットします。

今回は昼間の最高気温25℃。夜間は20度以下になているでしょう。この環境下で夕方仕込んで、翌朝（12時間後）にカットを入れました。

カット後さらに12時間おいて離型します。パリっと外れます。

仕上がりですが、ビニールテープの重ねの部分がへこんでしまいました。サンディングしてもご覧のとおり。全体に凸凹になってしましました。

エポキシ樹脂を表面に塗ることで凹凸を滑らかにします。

今回は凹凸が激しかったので、樹脂塗り→サンディング→樹脂塗り→サンディングと2工程行いました。

でも、結局ラッカーパテのお世話になりました。

写真はブームに取付け後の写真。接合部（背中の部分）はカーボンで補強しています。

ポッド内には横Gに対する補強の為にカーボンスパーを貼り付けています。

Clair（クレール）さんよりテールパイプが届きました。ClairさんのHP記事
http://www.clair.jp/sal/modules/minidiary/detail.php?bid=76

従来使用していたMojo用パイプとの比較です。
＜左：Mojo＞
長さ：900mm、径：8.0mm−18.0mm、重量：14.5g（実測 14.67ｇ）
＜右：Clair＞
長さ：900mm、径：8.0mm−17.0mm、重量：15g前後（実測 15.39ｇ）
Clairさんのパイプは太い方から380mm補強されています。その為、太い側の肉厚が若干厚いです。MojoパイプもClairパイプもR/C web shop kbさんで販売されています。

左の写真は補強の終点。

上記により重心位置がMojo用パイプに比べて約50ミリ前。

※写真の黄色いテープがパイプの重心位置です。（手前がClairパイプ）

逆に同じ位置に重心を揃える様に重りを貼ってみました。

Mojo用パイプの太い側に1.7ｇの重りを貼る事で重心が同じになりました。（奥ががMojo用パイプ）

興味本位でたわみのテストをしてみました。

太い側をテーブルに固定し、750ミリ持ち出して、900ｇの重りをぶら下げてみました。

奥：Clair・・・・ たわみ：62ミリ
手前：Mojo・・ たわみ：73ミリ

Claiさんrのパイプの方が強度が高いです（たわみで比較すると17％）

ちなみに、たわみの公式はδ＝PL^3/3EI です。P、L、Eは同一ですのでI（断面2次モーメント）の比率が62：73つまり1：1.17ということになります。

主翼のコアカットはO工房さんにお願いしました。

Aspilinの主翼面積は21.99ｄｍ2。今回は21ｄｍ2程度の面積をターゲットとしていますのでオリジナルの平面型を全体を5ミリ縮めたものを注文しました。ちなみに翼型はAH84ベースです。

写真はO工房さんの自作CNC熱線カットマシンです。（了承を頂いて掲載しました）

コアカットの注文対応をされています。指定翼型／指定平面型でのコアカットが可能です。CNCカットコアを入手されたい方は下記まで問合せしてください。

O工房さんメルアド：kamechan900@hera.eonet.ne.jp

主翼平面型の型紙。

楕円翼（っぽい）ですね d(⌒o⌒)b

コアは株式会社JSPの｢ミラフォーム｣でカットして頂きました。たまたまO工房さんが使ってみませんか？ということでしたので。

左：ミラフォーム（�開SP）、右：スタイロフォーム（ダウ化工）

ちなみに、スタイロフォームに比べて若干（10％程度）重いとのことです。色がライムグリーンなのがいい感じ。

美しい前縁のカット。一筆書きのCNCマシンだからこそなせる技です。

片面ずつ熱線カットする方法では前縁の再現が難しいです。

翼端を成形。大きく絞り込んでいます。

ペグまわりの強度が不安なのでクロス貼り時に、補強を加えることにします。

成形後、コアの重量22.7ｇ。

ネガティブコアでベッドを作ります。

前縁を巻き込む為にネガティブコアの前縁側を5ミリ程度カット

カットする前に、後縁の部分にラインを入れておきます。前縁部をカットしたあと、コアを載せる際、このラインが目印となります。

尚、後縁のラインはテープの上から入れると、主翼に滲み出しますのでテープを貼る前に入れておきます。（前回は失敗しました）

ネガティブコアの後縁、前縁、両端部にPPテープを貼って、準備完了。

今回はR/C web shop kbさんから発売された

0.8ozのアラミドクロスを使用します。

左が従来の1.0oz（35g/m2）右が0.8oz（28g/m2）

0.8ozのアラミドクロスは撚り糸になっていて、ちょうどガーゼのような感じです。これだけ見ると安物の布切れですね。1�uあたり1万円以上もするとは・・(;^_^A

5センチのメッシュラインが入ったガイドボードの上に載せてバイアスカット。

0.8ozのアラミドクロスは繊維が捻れにくいので扱いが楽です。また、カッティングマットの上にのせればカッターで切れるのでカットも楽チンです。

ただ、押さえなしでカッター刃を走らせると繊維が捻れてしまうので定規を使うか、型紙にで押さえながら型紙に沿わせてカットするとうまく行きます。

カット完了

今回は樹脂作業中の写真はありませんm(｡･ε･｡)m

久々に5052を使用。今まで使用していたものと比べ若干オープンタイムが短いようです。

今回の作業時間・・樹脂を練り終わってから左右の裏面のバギング完了まで1時間15分。もう少し手際良くやらないとダメですね。最後のほうは樹脂が硬くなり始めていました。

自信がない方は、１度に全部混ぜない方が良さそうです。

特に樹脂を混ぜてカップに入れたままにしておくと硬化が早まってしまいます。

ネガティブコアと共にバギング。

0.8ozのアラミドクロスの使用感ですが、

＜良い点＞
カッターで切れる。
織り目が乱れることがないので樹脂が塗り易い。
＜良くない点＞
価格が高い
樹脂を絞ると表面がザラザラ。
（表面をツルツルにするには樹脂を多めに）
＜総合的に＞
取り扱いが楽なので初めての方には良いと思います。経験者は1.0oz を用いて樹脂を絞りつつ、表面をツルツルにする方が得策です。

翼が真直ぐになるように水平な板の上で養生します。

でも意外と水平な板はありません。

手元にあった30ミリの板も１ｍのアルミの角パイプを定規代わりにあててみると微妙に反っています。ごつい板は”水平”という固定観念はどうも信用できないようです。

結局、フローリングに水平な部分を見つけてそこで養生。フローリングも下地（根太）の関係で微妙に傾いたり反ったりしています。運良く部屋の端っこに水平な部分を見つけました。

ネガティブコアでサンドイッチして重りを載せて養生します。

片面終了！ところが、例によって大ピンチ！！！

重量42.2ｇ。この重量からコア重量22.7ｇを引くと片面の仕上げ重量は19.5ｇ。

このままいくと完成重量61.7ｇ・・両翼で120ｇ強になる見込み。

目標115なので大ピンチです。

表面のクロス貼りではかなり樹脂を絞る必要があります。

やむを得ずアラミドの巾を小さくすることに。

裏面はアラミドは前縁の手前まで貼っていますが、表面ではカーボンとのラップは15ミリ程度とし、余分をカットしました。

裏表が非対称になるのであまり好ましくありませんが、苦肉の策です。これでアラミドに吸込む樹脂も含めると片面で1.5ｇ以上は軽くなるでしょう。

主翼接合部のハードポイント（バルサかんざしを差込む部分）に工夫をしてみました。

・0.15ミリ　カーボンシートをスパー風に。接着剤を塗って差込むことで強度UP（あとで掻き出す部分は接着剤を塗らないでおきます）

・コアをホジホジする際の作業効率UP。写真では分かりにくいですが、カーボンシートと直交の方向にも切れ目を入れています。

さて、どうなることやら。

ペグ部分の補強。

・強度確保の為1.6ミリカーボンパイプを埋め込み

・ペグのめり込み防止に0.15ミリ　カーボンシートを縦に差込

表面のバギング完了。泣いても笑ってもこれでおおかたの性能が決まります。これでもか！というくらいに樹脂を絞りました。

今回のネーミングは｢アスピリン　カスタム｣。

今回の機体は主翼、水平尾翼はアスピリンをベースにモディファイしています。

パックから取り出しました。ネーミングがきれいに入りました。いつもは重量が気になるのでさっさとトリミングをしてしまうのでカット雑になりがちです。

あせる気持ちを抑えて、ていねいにトリミング。体重はいかに・・

体重測定・・114.3ｇ！！対策の甲斐あり。

予想以上にリカバリーできました　♪~♪ d(⌒o⌒)b♪~♪

でも樹脂をかなり絞りましたので、最初に貼った裏面のようにツルツルにはなっていません。また、表裏で樹脂量の他にアラミドの巾も異なります。裏表で強度が異なるもはちょっと気になるところです。　

翼端は大きく絞り込んでいます。（アスピリンのオリジナル形状）

前縁の処理が飛行性能に大きく影響しますので、今まで以上に丁寧に処理することににします。

サンディングしましたが、樹脂が不足気味でしたので、マスキングをして、エポキシ樹脂を指で摺り込みます。

このあともう一度サンディングします。

主翼ジョイントの準備。

かいものをして翼端を持ち上げて翼根部を削ります。設計上半角は90ミリ（角度にすると７度弱）、かいものの高さは92ミリにしています。経験的に上半角が設計寸法より小さめになる傾向があるので・・。

サンディングブロックは直角な木材に＃240のサンドペーパーをスプレーのりで貼り付けています。

左右をあわせて立ててみて、角度が揃っているか確認します。

続いて、ハードポイント（かんざし）の準備。

予め、カーボンシートを仕込み。かつ奥の面もカットを入れておきましたので、簡単にかつきれいに穴を掘ることができました。

このアイデア、いけてます。

現物合わせでバルサでハードポイント（かんざし）を作ります。

アスピリンやサルピーターのサイトを参考に、翼端をカラーリング。

丁寧にマスキングします。

塗装完了・・・尾翼とツーショット。

カッコイー（自己満足）　||| ＼(￣▽￣;)／ |||　

ちょっと厚塗りになりましたが、重量は殆ど増えていません。

いよいよ主翼を接合しよう・・として　ネガティブコアに載せたところ、主翼の後退角がずれていることに気が付きました。

主翼接合部をコアの小口面に合わせると、後退角が増えています。コアの赤いラインが元々のライン。翼端では赤いラインが揃っていますので元の設計と比べると1センチ弱の後退角が付いたことになります。

接合部を削る際、後縁の方が断面積が小さいので多く削れてしまうのでしょう。

大きな影響はない（安全側）と判断し、このままにしておくことにします。

ネガティブコアでベッドをつくり、翼端をかいもので持ち上げます。

設計上半角は90ミリ、かいものの高さは92ミリにしています。

思いつきですがペグを従来より薄くしました。

最大厚3ミリ。断面は前縁後縁を薄く絞り込んでいます。

以前は、平面型をデルタ型にしていましたが、アスピリンオリジナルにならって長方形に。

それから、取り付け位置を若干中央よりに。これは単に強度不足が不安だから。ランチ時に違和感がでなければ良いのですが・・

ちなみにアスピリンオリジナルもかなり中央よりに付いています。